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　　作為汽車自動化生產線制造過程中的最后一個環節，如何規劃一個綠色、高效、智能化的新工廠，是擺在工藝設計人員面前的重要課題。本文著重研究在哪些方面可以生產出高水平、低污染、環保、功能齊全、經濟實用的產品，并合理安排對標車間。

　　1、生產組織與生產方式;

　　(1) 裝配車間具有規模化生產性質。綜合考慮生產負荷率、配件質量等因素，生產節拍一般設計為(52～80)s，綜合移動率為90%。因此，要求所有進入裝配車間的零部件和外購件必須經檢驗合格，并能完全互換。車間不進行加工和修理。

　　(2) 為保證產品質量，一般設計室內(2-4)套汽車檢測線，檢測車輛前輪、四輪定位、照明、制動、車速表、排放、噪聲、密封性能等安全環保性能。

　　2、工段分工;

　　根據產品結構特點和工藝要求，生產系統分為以下五個部分：

　　(1) 配套科：負責外協件的暫存、配套和發放。

　　(2) 內飾部：負責車身內飾總成及相關零部件的分總成，如儀表板總成、車門分總成、玻璃分總成等。

　　(3) 底盤科：負責管路總成、動力總成、前后橋總成和車身總成及底盤部件的分總成。

　　(4) 裝配科：負責整車總裝，加油，調整車門與鈑金間隙。

　　(5) 檢驗科：負責車輛出廠前的安全、環保性能檢測及故障排除。

　　3、設備選型;

　　在滿足生產使用要求，保證產品質量的前提下，優先選用國產設備。非標自動化設備的選擇和設計可以盡量通用，也可以稍加修改后適應新產品的生產，以適應多變的市場。為保證產品質量，對國內目前無法提供或不成熟的設備，應嚴格控制以下設備和工具的質量：

　　(1) 真空加注機(制動液、防凍液、制冷劑)。

　　(2) 前后風窗玻璃機器人涂膠機，玻璃自動在線設備。

　　(3) 電動組合擰緊機，電動擰緊工具。

　　(4) 車輛試驗線(四輪定位儀、轉鼓試驗臺、大燈儀、汽車輔助系統試驗臺)。

　　(5) 氣動沖擊扳手、定扭矩扳手、扭矩校正儀等。